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Gegossene Formen
Solide Blockformen
Die Mehrzahl der flexiblen Formen werden
im Gießverfahren hergestellt.
Eine der einfachsten Vorgehensweisen besteht darin,
das Original in einem Gießkasten fest zu fixieren
oder einen ausreichend hohen, abgedichteten Rahmen
um den abzunehmenden Bereich zu plazieren. In diese
vorbereitete Begrenzung, letztlich einem "Gefäß",
wird die flüssige Formenmasse gegossen und erhärtet
zu einer festen, zäh-elastischen oder harten
Substanz.
Komplexere, das Modell völlig ummantelnde Formen
können bei Verwendung einer weichen Materialtype
ggf. nach der Entformung mit einem scharfen "Formenmesser"
in Sektionen geteilt und zum Belegen wieder zusammengefügt
werden.
Diese Technik setzt viel Erfahrung voraus. Mindestens
ebenso viel Kenntnis und Präzision erfordern
Formen, die aus drei oder mehr Teilen bestehen müssen,
um eine "gewalt- und zerstörungsfreie"
Entformung filligraner Duplikate zu gewährleisten.
Kniffligere Geometrien können, ggf. einfacher,
in Sektionen oder schichtweise abgegossen werden,
indem z. B. erst die eine Hälfte, und nach dem
Erhärten mit einem Trennmittel versehen, die
zweite Hälfte auf- bzw. dagegen gegossen wird.
Zum exakten Zusammenfügen der Hälften sind
bereits beim Gießen der ersten Sektion vorzugsweise
Nuten oder Vertiefungen vorzubereiten und einzulassen.
Wenn Gießformen dick genug und daher in der
Lage sind, ihre ursprüngliche Form zu halten,
benötigen sie in der Regel keine Stützformen
und können frei stehen. Häufig wird die
(harte) Gießbox als passende "Mutterform"
oder "Stützform" benutzt. Dabei ist
darauf zu achten, dass sie in ihrer Geometrie so gestaltet
wurde, das sie problemlos von der elastischen Form
genommen werden kann.
Grundsätzlich weisen gegossene Formen weniger
Lufteinschlüsse (Lunker) als durch Streichen
hergestellte oder mit Spachtel aufgetragene Schichten
auf, sofern sich aufsteigende Luftblasen nicht unter
Kanten und Hohlstellen im platzierten Modell sammeln
können. Wenn erforderlich, sollten solche Bereiche
vor dem Abguss mit einem Pinsel durch vorgelegtes
Material (ggf. verdicktes Gießmaterial) präpariert
werden.
Bei hohem Schwierigkeitsgrad, großen Formen
und umfangreichen vertikalen Flächen ist es eventuell
ratsam, eine Form in Streich- und Spachteltechnik
zu fertigen.
Eine sehr ökonomische Variante der Gießformenherstellung,
insbesondere bei großen Stückzahlen und/oder
kontinuierlicher Produktion ist die Herstellung "geschlossener"
Formen mit Füllstutzen.
Diese, zunächst etwas aufwendigere Technik erlaubt
die einfache und schnelle Reproduktion von Formen
ohne allzu großen Aufwand.
Dabei wird zunächst einmal das permanent auf
einer Unterlage fixierte Original mit einem geschmeidigen
Material (Ton/Plastilin/Wachs) vollständig abgedeckt.
Das Äußere dieser temporär erforderlichen
Ummantelung wird in eine konische Form gebracht und
unter absoluter Vermeidung von Unterschneidungen sorgfältig
geglättet.
Die danach anzufertigende, zunächst als Gieß-
und später als Stützform verwendbare Schale
muss von diesem temporären Konus gut abgehoben
werden können.
Wenn diese Stützform auf der temporären
Schicht erhärtet ist, wird das geschmeidige Material
wieder entnommen.
Danach wird der nun zwischen Original und Schale
befindliche Hohlraum bis zum Füllstutzen mit
dem Formenmaterial vergossen.
Nach der Entnahme der Schale soll auf der (noch nicht
entnommenen) Form unmittelbar eine neue Schale gegossen
werden. Original und Mutterform stehen dann unversehrt
für weitere Duplizierungen zur Verfügung.
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Mantelformen
Mit Pinsel oder Spachtel aufzutragen
Die meisten Gießmassen können durch Additive
eingedickt werden, um ihnen eine streich- oder spachtelbare
Konsistenz zu verleihen. Derartiges Material ohne
Verdicker aufzutragen, wird in der Regel nicht zum
gewünschten Ergebnis führen, weil die Flüssigkeit
an vertikalen Flächen herunter rinnt.
Für überwiegend vertikale oder großflächige,
unebene Formen bieten sich daher gelartige, d. h.,
auf das spezielle Verfahren thixotrop voreingestellte
Elastomere und Silikone
an. Dickflüssig eingestellte Formmassen wie PolyGel
oder Latex eignen sich nicht
zum Giessen und sind nur durch Aufstreichen oder –spachteln
zu Formen verarbeitbar.
Streich- und spachtelbare Formen sind generell schneller
herzustellen. Sie erlauben die einfache visuelle Kontrolle
der abgedeckten Bereiche und sind erheblich sparsamer
im Materialeinsatz, weil insgesamt dünnere Querschnitte
realisiert werden können und erforderlich sind.
Die Stützform wird, simpel und einfach, nach
der Erhärtung der Form, aber noch vor deren Entformung
vom Original auf dieselbe appliziert. Natürlich
nicht, ohne zuvor alle Unterschneidungen an der Form
zu eliminieren und ein Trennmittel aufzutragen, um
später bequem entschalen zu können.
Die noch auf dem starren Original befindliche, flexible
Mantelform kann naturgemäß nicht nachgeben,
die harte Stützform darüber auch nicht!
Achten Sie also unbedingt darauf, das die starre Stützform
keine störenden Unterschneidungen aufweist, um
die Mantelform, mit dem darin befindlichen Original,
nach der Fertigstellung aus der erstarrten Mutterform
(Stützform) heraus zu bekommen.
Mitunter sind flexible Stützformen eine probatere
Möglichkeit.
Wirklich gut vorbereitet zu sein
ist viel besser, als zu spät nachdenken!
Die Verwendung von Schnüren, Keilen und konischen
"Hütchen" empfiehlt sich und dient
bei der Herstellung von Fugen und Schlössern
zum exakten Zusammenpassen der Formenteile.
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Belegung der Form
Abformung
Einfache Abgüsse in die flexible Form (ggf.
mit Mutterform) bedürfen nur geringer Vorbereitung.
Obligatorisch ist ein ausreichender Trennmittelfilm,
der gut abgelüftet sein sollte und nicht in der
Form "steht". Bei Gips ist gegebenenfalls
ein verdünntes Spülmittel zu verwenden.
Positionieren und richten Sie die Form so aus, dass
die Oberkanten sich in der Horizontalen befinden.
Gießen Sie das als Gussmasse vorgesehene Material
auf den höchsten Bereich in der Form und lassen
sie es selbstständig verlaufen. Wenn erforderlich,
die gefüllte Form ggf. mehrmals stucken oder
kurz rütteln, danach können Sie es bis zur
Entformung ruhen und erhärten lassen.
Das fertige Duplikat nach dem Aushärten, möglichst
ohne Gewalt, aus der Form "schälen".
Bei manchen Werkstoffen kann ein falsches Trennmittel
oder eine zu lange Verweildauer in der Form die Entformung
erschweren oder die Formenoberfläche auslaugen
und angreifen.
Die Anlegen von Überdruck- oder Unterdruck in
einer Vakuumkammern, das Vor- oder Erwärmen der
Form sowie das Spritzen oder Verstreichen des Materials
in Formen sind übliche und hilfreiche Maßnahmen,
um lunkerfreie und detailgenaue Abformungen zu erhalten.
Meist führt jedoch schon einfaches Gießen
ohne weitere Hilfsmittel zu qualitativ guten Ergebnissen.
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Vermeidbare Fehlerquellen
Was kann schief gehen?
Im folgenden Abschnitt finden Sie die meist verursachten
Fehler beim Anfertigen von Formen und deren Belegung,
die zu Problemen führen.
Falsche Materialauswahl
Eine falsche Materialauswahl kann zu völligem
Misserfolg und dem totalen Verlust Ihres wertvollen,
einzigen Originals führen. Ein Vorversuch wird
dringend empfohlen.
Falsches Mischungsverhältnis
Langsames, nicht härtendes oder zu weiches Formenmaterial
resultiert überwiegend aus einem ungenauen oder
falschen Mischungsverhältnis.
Wir empfehlen, die Dosierung mit
einer genau skalierten Waage vorzunehmen.
Dies gilt auch für die Dosierung im maschinellen
Spritzverfahren, bei dem kontinuierlich gefördert
wird. Eine Überprüfung und Justierung durch
Fördern und Wiegen der Komponenten in zwei Gefäße
ist obligatorisch und immer vor Arbeitsbeginn vorzunehmen.
Kalkulieren und checken Sie Ihren Bedarf so genau
wie möglich, zur Sicherheit auch zweimal.
Lesen Sie aufmerksam Verarbeitungsanleitung
und Produktbeschreibung .
Trennmittel oder Versiegelung
Ein nicht oder unsachgemäßes, falsches,
verwechseltes unvollständig oder ungeeignet aufgetragenes
Trennmittel führen zu klebrigen oder beschädigten
Formen oder Abformungen. Wir weisen dringend darauf
hin, immer einen, wenn auch noch so kleinen, Vorversuch
durchzuführen, wenn sich bei den verwendeten
Materialien irgend etwas geändert hat. Im Übrigen
kann auch ein "zuviel" an Trennmitteln erhebliche
Probleme bereiten. Meist sind Lunker und nadelartige
Oberflächendefekte die Folge.
Niedrige Temperaturen oder zu
frühe Entformung
Klebende, leider meist am Original anhaftende Oberflächen,
deformierte oder bei der Entformung zerstörte
Bereiche sind die Folgen nicht ausreichend vernetzten
Materials. Produzieren Sie Ihre Form bei Raumtemperatur,
vorzugsweise zwischen 15 °C und 30°C, halten
sie die vorgeschriebene (Mindest-) Entformungszeit
unbedingt ein.
Neugier und Ungeduld wird mit großer
Wahrscheinlichkeit durch irreversiblen Schaden bestraft.
Undichte Formen, Gießkästen
oder Schalen
Leckagen und Undichtigkeiten führen beim Abguß
unnötigerweise zu Hektik, Panik und daraus resultierenden
Fehlern, bestenfalls nur zu Materialverlust. Dichten
Sie alle Fugen und Löcher ausreichend ab. Sichern
Sie auch Ihr Original durch ordentliches Befestigen
vor Verrutschen oder Aufschwimmen. Dichten Sie die
unterseitigen Ränder des Modells ab, damit kein
Material darunter laufen kann.
Das gemischte Material
reagiert schon vor dem Befüllen
Vermeiden Sie alle Verzögerungen beim Aufrühren
und homogenem Vermischen der Komponenten. Benutzen
Sie zur Kontrollle unbedingt eine Uhr. Nach 1/3 der
Topfzeit sollte mit dem Füllvorgang begonnen
werden können.
Unvermischtes Material muss nicht
sein
Streifen ungemischten, weichen Materials, das mitunter
noch nach Wochen Lufteinschlüsse verursacht,
stammen meist von Wand und Boden des Mischtopfes,
weil das dort befindliche Material nicht vom Mischer
erfasst werden konnte. Benutzen Sie einen (Gummi-)
Schaber oder Plastikspachtel und quetschen sie das
an Wand und Boden befindliche Material in die Mitte
des Mischtopfes. Schütten Sie gegebenenfalls,
vor allem bei größeren Chargen (> 5
l), den Inhalt des Rührtopfes komplett in einen
weiteren, sauberen Behälter und mischen das Material
in diesem noch einmal kurz auf.
Komponenten wurden vor dem
Wiegen und Vermischen nicht aufgerührt
Bei längerer Lagerung setzen sich mitunter Bestandteile
der Komponenten am Boden des Lagergefäßes
ab. Diese Komponenten müssen vor der Entnahme
gut aufgerührt und vermischt sein. Unbedingt
die Hinweise beachten.
Unnötige Qualitätsbeinträchtigung
Kontaminiertes Material, Feuchtigkeit, Wasser, unbeabsichtigt
eingetragenes Öl, Trennmittel oder Staub in geöffnete
Lagerbehältnisse beeinträchtigen die Qualität
des erhärteten Materials erheblich. Verschließen
Sie die Gebinde sofort nach der Entnahme und vermeiden
Sie es, verschmutzte Geräte oder Werkzeuge zu
benutzen.
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Sicherheitshinweise
Sicherheit
PolyConForm führt in seinem Lieferprogramm überwiegendflüssiges
Formenmaterial, das aus 2 Komponenten besteht, die
zusammengemischt und aufgerührt zu weich-elastischen
oder hart-flexiblen Formen verarbeitet werden.
Die angebotenen Komponenten unserer Silikon-,
PUR- Elastomer- oder
Harztypen sind "duroplastisch",
d. h. "kalthärtend".
Sie sind durch Wärme- oder Hitzebehandlung nicht
wieder in einen flüssigen Zustand zu versetzen
bzw. zu einer neuen Form aufzuschmelzen.
Lesen Sie aufmerksam unsere Sicherheitsdatenblätter.
Das auf den Gebinden befindliche Etikett und die
Gebrauchs- und Verarbeitungsanleitungen der von Ihnen
verwendeten Produkte sind unbedingt zu beachten.
Sämtliche PCF-Produkte sind einfach und sicher
zu verarbeiten, wenn die Hinweise befolgt werden,
die sie den folgenden Seiten entnehmen können.
Alle Produkte sollten bei guter Raumbelüftung
ver- und bearbeitet werden, insbesondere bei Arbeiten
mit lösungsmittelhaltigen Reinigungsmitteln ist
auf eine ausreichende Belüftung Wert zu legen.
Haut- und Augenkontakt, Verschlucken
oder das Inhalieren von Dämpfen oder Staub bei
Ver- oder Bearbeitung sollte unbedingt vermieden werden.
Benutzen Sie vorgeschriebenes
oder empfohlenes Equipment
Verwenden Sie immer Werkzeuge und Zubehör, wie
z. B. Handschuhe, Schutzbrillen und Staubmasken, angemessene
Kleidung und, bei einigen wenigen Produkten, einen
Atemschutz mit entsprechenden Filterpatronen.
Befolgen Sie die Hinweise
Wenn Vorhaben missraten, liegt es zumeist daran, dass
Empfehlungen keine Beachtung fanden und unvorbereitet
begonnen wurde. Beschäftigen Sie sich mit der
Verarbeitungsanleitung, vermeiden Sie Hektik, bereiten
Sie sich und ihr Equipment sorgfältig vor, legen
Sie alle notwendigen Gegenstände in sauberem
Zustand bereit. Sollten Sie zur Verarbeitung weitere
Fragen haben oder weitere Informationen brauchen,
rufen Sie uns an.
Unvernetztes Material kann Haut-
oder Atemwegreizungen hervorrufen.
Vermeiden Sie direkten Kontakt mit nicht erhärteten
Materialkomponenten. Bei Hautkontakt sollten entsprechende
Partien mit einem (Papier-) Tuch trocken abgewischt
und mit Alkohol oder Handreiniger gesäubert werden.
Bei Augenkontakt mit den Komponenten unbedingt mit
viel Wasser spülen und sofort einen Arzt konsultieren.
Es sollte vermieden werden, das unsere Materialien
in unmittelbaren Kontakt mit Lebensmitteln kommen
oder, mit Ausnahme von Hydrogel, in größerem
Ausmaß auf Körperpartien gelangen.
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Begriffserklärungen
Physikalische Eigenschaften
Die folgende Nomenklatur informiert sie über
alle Begriffe, die für die Auswahl, Beurteilung,
Verarbeitung und das Verhalten des Materials wichtig
sind.
Viskosität beschreibt, ob eine liquide Substanz
dick- oder dünnflüssig ist. Die Konsistenz
wird in centiPoise (cP) gemessen und beschrieben.
Wasser hat eine niedrige Viskosität von 1 cP,
Sirup eine höhere, z. B. 1000 cP, während
Honig eine Viskosität von 10.000 cP erreichen
kann, natürlich abhängig von der gerade
vorliegenden Temperatur.
Temperaturen beeinflussen die Viskosität unserer
Gießmassen in entscheidendem Maße. Niedrige
Temperaturen verursachen höhere Viskositäten.
Für beste Fließeigenschaften sind "warme"
Materialtemperaturen optimal, wir empfehlen zirka
20 – 30 °C.
Beachten Sie jedoch, das sich die
Verarbeitungszeiten bei höheren Temperaturen
entsprechend verkürzen.
Sorgen Sie für ausgewogene Temperaturbedingungen.
Rheologie beschreibt die Fließeigenschaften
einer viskosen Masse. Eine Substanz ist "newtonisch",
sofern sie sich – selbst bei sehr langsamer
Bewegung – selbst nivelliert.
Giessfahiges Material sollte "newtonisch"
sein. Streich- und spachtelbare Formmassen sind eher
thixotrop einzustellen, damit sie beim Auftrag zwar
noch fließen, bei zunehmend langsamerer Bewegung
aber in einen statischen, steifen Zustand übergehen
und an beabsichtigter Stelle zum Stillstand kommen.
Verarbeitungszeit, Topfzeit oder Gel-Zeit geben dem
Verarbeiter Auskunft darüber, wie viel Zeit vom
Zusammenbringen der Komponenten und dem Mischen und
Gießen bis zum Beginn der Erstarrung zur Verfügung
steht.
Generell sollte das Material bereits nach 2/3 der
Topfzeit vollständig vergossen sein, damit es
so flüssig wie möglich in alle Ecken und
Kanten, vor allem in feine Details, fließen
kann. Je flüssiger die Gießmasse ist, um
so leichter kann eventuell beim Mischen und Gießen
eingetragene Luft aufsteigen, wodurch sich das Risiko
größerer Lufteinschlüsse minimiert.
Entformungzeit ist der – bei Beachtung der
vorgeschriebenen Temperatur – frühestmöglichste
Zeitpunkt zur Entnahme des erstarrten Materials vom
Original oder der gegossenen Replik aus der Form.
Generell ist eine etwas längere Verweilzeit des
gegossenen Produktes in oder auf der Form zu empfehlen,
denn sie erhöht die Chance auf eine zerstörungsfreie
Entnahme des gegossenen Teils.
Die Erhärtungs- und Reaktionszeit dauert über
die nominelle Entformungszeit (zirka 24 Stunden) hinaus
an. Der Zeitraum bis zum tatsächlichen Ende der
Vernetzungsreaktion (Polymerisation) kann durchaus
eine Woche betragen, erst dann hat das Material seine
maximalen Gebrauchseigenschaften entwickelt.
Schrumpf entsteht durch Abgabe flüchtiger Bestandteile
des Materials während der Erhärtungsphase,
was eine Verkürzung desselben hervorruft. Bei
Elastomeren und Silikonen tritt ein Schwinden evtl.
mit zunehmender Anzahl der Belegungen auf.
Elastomere und Silikone
bleiben während der Erhärtung formstabil
und schrumpffrei, wenn sie nach der Entformung bis
zum Reaktionsende kühl gelagert werden.
Die Ausgangsprodukte elastischer Gießmassen
enthalten ölhaltige Substanzen, die bei steigender
Anzahl der Belegungen allmählich vom eingebrachten
Abgussmaterial "ausgelaugt" werden. Dieser
Substanzverlust ruft das Schwinden hervor.
Giesmassen erzeugen während der Vernetzung Reaktionswärme.
Besonders bei massiven Formen kann das zu unterschiedlichen
Temperaturen im Kern und dem äußeren Materialbereich
führen, weil Formenwand und Modell Wärme
ableiten. Dieses läßt sich verhindern,
wenn alle verwendeten Gegenstände und Materialien
schon bei Beginn des Gusses eine entsprechende gleich
"warme" Temperatur aufweisen.
Dichte bezeichnet das Gewicht einer Materie in einem
definierten Volumen. Wasser hat eine Dichte von 1,0.
Ein kg füllt 1 dm³, das entspricht 1 Liter
Volumen. 1 kg Material mit einer Dichte von 2,0 wird
nur die Hälfte dieses Volumens, also 0,5 l füllen.
Achten Sie bei der Planung darauf,
in Volumen zu kalkulieren, der Preis per kg ist irrelevant,
sofern die Dichte nicht exakt 1,0 beträgt.
Bei einer Dichte > 1,0 haben sie weniger als 1
Liter Material, bei einer Dichte von <1,0 mehr
als 1 l Volumen.
Kalkulieren Sie Bedarf und Kosten exakt nach Volumen.
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Materialhärte
Die Härte des vollständig vernetzten Materials
wird mit dem so genannten "Durometer" gemessen.
Mit dem Instrument wird ein nadelähnlicher Stift
auf das elastische Material gepresst, um den Widerstand
zu messen und an einer Skala abzulesen.
Je tiefer der Stift einzudrücken vermag, um
so weniger zeigt die Skala an, je weniger er eindrückt,
um so höher ist der "Shore"-Wert.
Die "Shore A" Skala gibt Auskunft bei elastischen
Stoffen (Gummi, Silikon, Polyurethan etc.) die Bezeichnung
"Shore D" wird für die härteren
Kunstharze verwendet. Beide Skalen umfassen die Bereiche
1 – 100, Shore A 0 entspricht beispielsweise
einem frischen Kaugummi, A 10 – A 20 sind die
weichsten Formmaterialen, ein Autoreifen hat etwa
A 50 und Shore A 80 ist fast so hart wie Plastik.
Dieser Wert würde etwa am Beginn der Shore D
Skalierung stehen. Shore A 90 entspricht bereits dem
Härtegrad eines normalen Kunststoffes mit der
Shore D Härte 10. Je höher die Skalierung
im D Bereich, um so härter und spröder ist
die Oberfläche.
Zugfestigkeit
Das ist die Kraft, die beim Ziehen ein Material zerstört.
Es wird in N/mm² oder MPa gemessen.
Dehnung
Das ist die maximal erreichbare Verlängerung
eines Stoffes vor einem Bruch und wird gemessen in
%.
Reißfestigkeit
Sie beschreibt die Kraft, die benötigt wird um
einen Riss von definierter Länge in ein Material
zu verursachen.
Einige Formmaterialien, vor allem Silikone, haben
eine relativ geringe Reißfestigkeit, insbesondere
wenn bereits ein Anriss vorliegt.
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Vorbereitung der Formen
Was Sie beim Vorbereiten der Formen
beachten müssen.
Poröse Strukturen, wie Holz, Terracotta oder
Gips müssen durch eine geeignete, sorgsam aufgebrachte
"Versiegelung" geschützt werden, um
beim Abguss ein Anhaften des Elastomers an der rauhen
Modelloberfläche zu vermeiden.
Für derartige Trennschichten stehen unterschiedliche
Substanzen zur Verfügung. Reversible Überzüge
auf Silikonbasis oder biologisch abbaubare Mittel
wie Wachspasten oder PVA-Lösungen (PolyVinylAlkohol)
lassen sich nach dem Abtrocknen polieren und nach
erfolgter Abformung durch Abwaschen oder mit einem
Hochdruckreiniger wieder entfernen.
In manchen Fällen sind dauerhafte Versiegelungen
vorteilhafter, um das Modell mehrfach abzuformen oder
gegen Beschädigungen und Umwelteinflüsse
zu bewahren. Solche Schutzschichten sollten dünn
aufgetragen werden, um die spätere Detailgenauigkeit
nicht zu beeinträchtigen.
Einige PUR-Elastomere
(PolyFast 72-40)
enthalten Substanzen, die Lacke und/oder Farben lösen
oder erweichen können. Für diese Materialtypen
sind Wachs oder Shellack
als Versiegelung geeignet.
Beachten Sie bitte, das PUR-Elastomere grundsätzlich
an Schellack haften, benutzen Sie beim Anfertigen
bzw. der Präparierung des entsprechend versiegelten
Originals unbedingt ein Trennmittel.
Gewöhnlicher Gips wird vorzugsweise mit "Potter
Soap" (Bohnerwachs/Schmierseife) versiegelt.
"Potter Soap" wird auf die zuvor angefeuchtete
Gipsoberfläche aufgetragen und mit einem weichen
Pinsel eingespült. Dieser Vorgang ist zu wiederholen,
bis die Oberfläche vollständig benetzt ist.
Mit weicher Bürste oder einem Tuch leicht nachpolieren.
"Potter Soap" ist ausschließlich
zur Versiegelung von Gips zu benutzen, andere Materialien
eignen sich nicht.
Vor dem Abformen empfiehlt es sich, die versiegelte
Fläche leicht zu befeuchten, um die Trenneigenschaften
der aufgebrachten Schicht zu optimieren.
Feuchter Ton ist anders zu behandeln. Er kann eine
Trennschicht erhalten,
indem PolEase 2350 oder eine 10%ige Lösung aus
"Petrolium Yelly" (Schmieröl) mit Alkohol
versetzt , aufgesprüht wird.
Diese Trennschicht schützt den Ton vor Abformungen
bei den meisten Gießgummi-Typen. Präparierte,
aber völlig trockene Tonoberflächen sollten
vor einer erneuten Abformung wieder eine abschließende
Schicht Trennmittel erhalten.
Nahezu jede Oberfläche eines Modells oder einer
Form benötigt ein Trennmittel, zum Beispiel PolEase
als finale Trennhilfe, bevor Harze
oder viskose Elastomere
aufgebracht werden. Es sollte gleichmäßig
– am besten durch Aufsprühen – verteilt
sein und mit einem weichen Pinsel von verbliebenen
Partikeln befreit werden.
Der Pinsel sollte mit einem saugfähigen Lappen
oder Papier hin und wieder von überschüssigem
Trennmittel befreit
werden, um eine zu dicke Trennmittelschicht zu vermeiden.
Zu viel Trennmittel beeinträchtigt die Detailgenauigkeit
und kann Defekte in der Formenoberfläche, wie
Lufteinschlüsse oder sichtbare Schlieren verursachen.
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Vorbereitung der Formen
Erlauben Sie dem frisch aufgebrachten Trennmittel
eine kurze Ablüftzeit bis zu 15 Minuten, bevor
mit dem Abguss begonnen wird.
Silikonhaltige Trennmittel, wie zum Beispiel PolEase
2350 können eventuell mit Silikon-Gießmassen
zur Formenherstellung reagieren.
Für Silikone sollte PolEase 2350 als geeignetes
Trennmittel verwendet werden.
In jedem Fall ist die Verträglichkeit von Formenoberfläche,
Trennmittel und der zu verwendenden Gießmasse
in einem kleinen Vorversuch festzustellen. Das schützt
in jedem Fall vor unliebsamen Überraschungen.
Manche Materialien, z. B. schwefelhaltige Thermoplaste
oder Spanplatten enthalten Substanzen, die eine beschleunigte
oder verzögernde Reaktion der Gießharze
oder der Polyurethane verursachen können.
Offenporige, poröse oder hohle Werkstoffe, die
zur Abformung vorgesehen sind, sollten auf der Rückseite
so präpariert sein, das dort wegen des entstehenden
Überdrucks durch das Befüllen der Form eine
Entlüftung in der Gießbox möglich
ist.
Dazu genügt in der Regel schon ein kleines Loch.
Beim Gießen des Materials drückt das eingebrachte
Gewicht der Masse auf das Original. Damit die unter
dem Modell komprimierte Luft nicht nach oben in die
viskose Formenmasse steigt und Luftblasen verursacht,
kann und soll die überschüssige Luft durch
dieses Loch entweichen. Wenn möglich, ist ein
leichter Unterdruck zur Vermeidung von Lufteinschlüssen
empfehlenswert.
Natürlich muss das Modell im Umriss mit Plastilin
oder Silikon fest mit dem verwendeten Untergrund verbunden
und abgedichtet sein, um einem Einsickern oder Unterlaufen
der viskosen Formenmasse unter die Vorlage entgegen
zu wirken.
Gefäß oder Gießkasten, in oder auf
dem das Modell abgegossen werden wird, müssen
ebenfalls sorgsam abgedichtet und Umrahmungen auf
der Unterlage gut miteinander fixiert sein, um ein
unbeabsichtigtes Auslaufen der Gießmasse während
des
Befüllens auszuschließen.
Schmieröl oder -seife ist für solche Abdichtungen
hervorragend geeignet, sofern die Materialtemperatur
bei der Reaktion es nicht zum Schmelzen bringen kann.PolEase
2300 verfügt zwar über eine höhere
Temperaturbeständigkeit, ist jedoch nicht ausreichend
selbsthaftend, so das es nur optional zur Abdichtung
verwendet werden sollte.
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Mischen und Gießen
Was Sie beim Mischen und Gießen
beachten sollten
Sorgen sie für möglichst gleiche Temperaturen
Etwa gleiche Temperaturen bei allen erforderlichen
Materialien und Werkzeugen sind wichtig. Optimal sind
Verarbeitungsbedingungen zwischen 18-30° C in
trockener Umgebung. Bedenken Sie, das ein gefülltes
20 l Gefäß im Winter bis zu 24 Stunden
benötigen kann, um die gewünschte Raumtemperatur
zu erreichen.
Legen Sie sich alle Werkzeuge
und Geräte
sauber gereinigt bereit.
Sie sollten nicht während der Herstellung, insbesondere
beim Mischen und Gießen, nach irgendeinem benötigten
Gegenstand suchen müssen. Gute Resultate benötigen
eine geordnete und zügige Vorgehensweise.
Materialien vorbereiten
Manche Komponenten müssen vor dem Zusammenbringen
mit den anderen Komponenten unbedingt intensiv aufgerührt
werden. Bereiten Sie die zu verwendenden Materialien
entsprechend vor, wenn dies erforderlich ist.
Messen oder wiegen Sie akkurat
Generell ist es zu empfehlen, eine genaue Waage zu
verwenden. Selbst solche Komponenten, die im Volumenverhältnis
1 : 1 zu mischen sind, können durch Abwiegen
präziser dosiert werden. Andere Mischungsverhältnisse
sind, insbesondere bei
unzureichender Erfahrung, durch Abwiegen zu ermitteln.
Gebinde und Behälter verschlossen
halten
Schließen Sie die Gebinde/Behälter bitte
umgehend nach der Entnahme des Materials. In ungeöffnetem
Zustand haben unsere Produkte eine Mindesthaltbarkeit
von
6-12 Monaten.
Nach dem Öffnen des bislang hermetisch von der
Luft abgeschlossenen Materials tritt durch Kontakt
mit umgebender Luftfeuchtigkeit eine Beschleunigung
der natürlichen Alterung ein.
Dieser Prozess intensiviert sich, je länger
unvernetzte Elastomere oder Silikone mit (Luft-)Feuchtigkeit
kontaminiert werden.
Nicht dicht verschlossene Behältnisse beschleunigen
diesen Schadensvorgang innerhalb weniger Tage. PolyPurge,
ein Gas, welches schwerer als Luft ist, legt sich
auf das im Behälter verbleibende Material und
verdrängt die kontaminierende Feuchtigkeit. Es
minimiert den natürlichen Alterungsvorgang, wenn
es vor dem sorgfältigen Verschließen des
Behältnisses eingesprüht wird.
Planen Sie Ihre Abformung mit
der Uhr
Beobachten Sie unbedingt den zeitlichen Ablauf des
Mischens und Befüllens. Das homogene Vermischen
sollte möglichst nach der Hälfte der vorgeschriebenen
und zur Verfügung stehenden Verarbeitungszeit
abgeschlossen sein. Es verbleibt Ihnen dann ausreichend
Gelegenheit, um eventuell auftretende Luftblasen aus
dem noch relativ viskosen Material auszutreiben.
Mischen Sie intensiv
Mischen Sie intensiv, aber schlagen Sie möglichst
keine Luft in die Masse. Streifen Sie mit einem (unverzichtbaren)
weichen (Gummi-) Schaber die vorgelegte, an der Gefäßwand
haftende Komponente (B) ab und führen diese durch
Rühren in die Mitte des Mischgefässes der
Masse wieder zu. Wiederholen Sie diesen Vorgang, bis
Sie sicher sind, daß alles ausreichend vermischt
ist.
Verlassen Sie sich nicht allein
auf Ihr Gefühl
Wenn Sie sich nicht allein auf Ihr Gefühl verlassen
und absolut sicher sein wollen, keine ungemischten
Bestandteile in die Gießbox zu schütten,
dann sollten Sie den gesamten, gut aufgemischten Gefäßinhalt
in ein zweites, sauberes Gebinde geben und nochmals
kurz, aber intensiv aufrühren.
Dieses Vorgehen ist insbesondere bei größeren
Chargen (> 10 l) sehr zu empfehlen. Derartige Mengen
sollten mit einem Handrührgerät oder einer
Bohrmaschine mit variabler Drehzahl aufgerührt
werden.
Achten Sie darauf, dass der von Ihnen verwendete
Mischer den Rührtopf nicht an Wand oder Boden
beschädigt. Zu empfehlen ist ein Flügel
oder PolyTurbo-Rührstab, der durch seine spezielle
Spiralkonstruktion sehr effektiv mischt und förmlich
keine Luft einträgt.
Vermeiden Sie Hektik
Planen Sie ihre Vorgehensweise sorgfältig. Beginnen
Sie, insbesondere wenn Sie über wenig Erfahrung
mit dem verwendeten Material verfügen, mit kleineren
Ansätzen. Nichts ist schwerer zu verschmerzen,
als ein irreparabel verklebtes Modell, das nicht wiederhergestellt
werden kann.
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Das Gießen der Form
Vermeiden Sie Lufteinschlüsse
Die meisten Formen können auf simple Art, einfach
durch gleichmäßiges, stetiges Giessen auf
eine möglichst hohe Stelle des Modells hergestellt
werden.
Durch das Fliessen der Gießmasse über
die Formenoberfläche entlüftet sich die
Masse selbst.
Bei besonders feinen Details oder Hinterschneidungen
empfiehlt es sich, diese vorab mit einer kleinen Menge
zu füllen und durch Adhäsion verursachte
Luftblasen mit einem sauberen Pinsel oder Stift heraus
zu "schieben".
Das hierfür verwendete Werkzeug
muss frei von Trennmittel oder dessen Resten sein.
Gehen Sie dabei vorsichtig vor, damit diese Vorgehensweise
nicht den Trennfilm zerstört, den Sie zuvor zur
problemlosen und leichten Entformung aufgebracht hatten.
Eine mechanische Beschädigung des Trennmittels
verursacht die Anhaftung des reagierten Gießmaterials
auf der Modelloberfläche, es beeinträchtigt
die Entformung erheblich.
Sollten Sie, insbesondere bei "großen"
Formen, mit zwei oder mehr Mischungen arbeiten müssen,
achten Sie bitte darauf, dass keine Trennmittel oder
anderen Substanzen auf die zuvor gegossene Schicht
gelangen.
Bei schichtweiser Abformung erhalten Sie die besten
Resultate, wenn frisch in frisch – am besten
vor dem Übergang der Masse ins Gelieren und Erstarren
– gegossen wird.
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Entformen
Erstarrungsreaktion und Entformen
Lassen Sie die gefüllte Form unter den gleichen
Temperaturbedingungen erstarren und aushärten,
die beim Mischen und Befüllen geherrscht haben.
Temperaturen unter 18° C verlängern den
notwendigen Reaktionsverlauf erheblich und beeinträchtigen
eine zeitige Entschalung.
Vermeiden Sie Transport und Temperaturwechsel der
Form, um Gefügedefekte, Materialdehnungen und
das Entstehen von Luftblasen während der Erhärtungsphase
zu unterbinden.
Entformen Sie bitte sorgfältig
und möglichst ohne Anwendung von Gewalt.
Lassen Sie sich Zeit. Bei ausreichender Temperatur
verfügt das Material zwar nach 24 Stunden schon
über ca. 90 % seiner Festigkeit, ihre obligatorischen
Eigenschaften erreicht die Form aber erst nach einigen
Tagen.
Vermeiden Sie unbedingt Überdehnungen und "schälen"
sie die neue Form vom Original. Am besten belassen
Sie die Form bis zum endgültigen Abschluss der
Reaktion auf dem Original, bevor Sie sie entformen
und, mit geeigneten Trennmittel versehen, zur ersten
Belegung vorbereiten.
Lagern und bewahren Sie fertige
Formen in ordentlichem Zustand
Vorzugsweise sollten Formen wieder auf dem ursprünglichen
Modell, oder mit einem neuen Abguss versehen gelagert
werden.
Bei gestauchter, gedehnter, geknickter oder verdrehter
Aufbewahrung über einen längeren Zeitraum
gewöhnt sich das Material irreversibel an diese
neue Form und verliert ihre ursprüngliche Gestalt.
Formen sollten in einem kühlen Raum gelagert
werden und nicht permanent der Sonne ausgesetzt sein.
Generell greift UV-Strahlung Kunststoff-Oberflächen
an. Dieses Manko kann durch Zugabe geeigneter UV-Stabilisatoren
in die Gießmasse reduziert werden.
Stützformen aus anderen Werkstoffen, wie beispielsweise
(schwefelhaltiger) Gips sollten eine geeignete Versiegelung
aufweisen, um einen Austausch schädlicher Substanzen
zum Gießgummi hin zu verhindern.
Polyurethan- und Silikonformen weisen normalerweise,
wenn sie ordentlich behandelt und gelagert werden,
eine Beständigkeit von mehr als 10 Jahren auf.
Eine Ausnahme bildet Poly-Fast 72-40, das sich nach
einigen Jahren zu einer unbrauchbaren Flüssigkeit
verändert. Formen aus diesem Material sollten
entsprechend zeitig aussortiert werden.
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Verwendung der Formen
Die sachgerechte Benutzung
der Formen
Hohe Qualität durch pfleglichen
Gebrauch
Der pflegliche Gebrauch elastischer Formen, unter
Beachtung der folgenden Punkte, verlängert deren
Haltbarkeit und sichert eine hochwertige Reproduktionsqualität.
Elastische Formen werden eher durch falsche Behandlung
als durch umfangreiches Belegen untauglich. Eine vernünftige
Formengeometrie, die sorgfältige Behandlung in
der rauhen Praxis und die Beachtung wichtiger Details
verlängern die Haltbarkeit ihrer Form.
Lunkerfreie Oberfläche
Gipsabformungen sind mit dichterer und lunkerfreier
Oberfläche herzustellen, wenn die Formenoberfläche,
unmittelbar vor der Belegung mit der Gipsmilch, eine
Benetzung durch PolEase Mold Rinse oder einer 1%igen
Lösung eines Spülmittels (keine Seife) erhält.
Die Form kann durch Besprühen oder Antupfen mit
einem präparierten Schwamm benetzt werden.
PolEase 2300 als Trennmittel
PolEase 2300 ist ein hervorragendes Trennmittel für
Polyurethane und Epoxidharze in PUR-Elastomer- und
Silikonformen.
Formen aus Silikon benötigen
üblicherweise keine Trennmittel, PolEase 2300
unterstützt aber auch hier eine problemlose Entformung,
wenn es als feiner Nebel in solche Formen eingebracht
wird und ablüftet.
PVA als Barriere
PVA wirkt als Barriere zu Weichmachern, bei flüchtigen
sowie löslichen chemischen Bestandteilen.
PolyFast
72-40 enthält stark reaktive Weichmacher, die weiche
Harzoberflächen oder klebrige Abformungen verursachen
können. Wenn in Formen aus diesen Materialien
Abformungen vorgenommen werden, ist ein Einsprühen
mit PVA – und anschließender Ablüftung
– angeraten.
Eine leichte Schicht PolEase Spray 2300 vervollständigt
den meist wirksamen Schutz gegen diese Plastifizierer.
PVA kann durch Abwaschen mit Seife und Wasser leicht
aus der Form entfernt werden.
Es verlängert darüber hinaus die Lebensdauer
von PUR-Elastomer Formen, insbesondere wenn diese
mit Polyesterharz belegt werden.
Hohe Widerstandsfähigkeit
und lange Lebensdauer
Eine hohe Widerstandsfähigkeit und lange Lebensdauer
Ihrer Formen erzielen Sie durch Verzicht auf Öl,
Lösungsmittel oder lösungsmittelhaltige
Reiniger, denn Silikone,
Elastomere und Harze
werden von solchen Produkten angegriffen.
Sprühbare, lösungsmittelfreie Trennmittel
reduzieren den "Angriff" derartiger Substanzen
gegenüber Formenoberflächen.
Sie sind den mit Pinsel oder Schwamm aufzutragenden
Trennmitteln vorzuziehen.
Lagern Sie Formen im Originalzustand unverzerrt
und unverdreht, unter Vermeidung von Sonnenlicht,
in einer kühlen trockenen Umgebung. Formen können,
bzw. sollten gerade bei längerer Lagerung in
ihren Stützformen verbleiben.
Poröse Stützformen, z. B. aus Gips,
sollten versiegelt (Schellack) sein, um ein Auslaugen
flüchtiger Bestandteile aus der Form zu verhindern.
Trennen Sie Ihre Formen nach Material,
vermeiden Sie die Migration von einem Material zu
einem anderen.
Manche Bestandteile unterschiedlicher Werkstoffe
vertragen sich nicht und führen bei anhaltendem,
intensiven Kontakt zur Deformation durch Schrumpf,
Dehnung und Schwellung, bis hin zu ihrer Zerstörung.
