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Das Abformen komplizierter oder schwer zugänglichen
Originale war Auslöser für die Entwicklung
des Spritzverfahrens zur Formenherstellung.
Flüssiges Formenmaterial aus 2-komponentigem
Polyurethan wird mittels einer Spritzpumpe
in einer dünnen Schichtstärke von 5-10 mm
auf abzuformende Flächen aufgebracht.
Dieses ausgesprochen wirtschaftliche Verfahren zur
Formenherstellung wurde für das großflächige
Abformen von Figuren, Plastiken und Fassaden entwickelt.
Selbst die Reproduktion vertikaler und stark strukturierter
Felsstrukturen (wie nachfolgend beschrieben) stellt
kein Problem für dieses rationelle Verfahren
dar.
Das Objekt
Eine Felswand im österreichischen Koblach sollte
mit einem flexiblen Polyurethan abgeformt werden.
Die dort entnommene Form wird für die Herstellung
dünnwandiger Glasfaserbetonelement verwendet.
Der Zustand des Untergrundes
Einen Tag vor der eigentlichen Abformung wurden, mit
Hilfe eines Hochdruckreinigers, die gröbsten
Verschmutzungen sowie lose Steine, Erde und Moos vom
Felsen entfernt.
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Die Ausführung
Vorbehandlung
Es wurden sämtliche Vorkehrungen getroffen, die
Sicherung von Personal und Gerät im Berg zu gewährleisten.
Zu dem wurde durch Abkleben mit Folie der umliegende
Bereich vor Verschmutzung geschützt.
Anschließend wurde der gesamte trockene Untergrund
mit einem Trennmittel
auf Wachsbasis (biologisch unbedenklich) besprüht.
Das Abformen
Die Herstellung der Matrize erfolgte durch Verwendung
des spritzfähigen Polyurethanes
in einer Schichtstärke von durchschnittlich 7mm.
Die beiden PUR- Komponenten wurden in die entsprechenden
Behälter der Spritzpumpe
gefüllt.
Über zwei Schläuche wurden sie im Mischverhältnis
1:1 zum Spritzkopf gepumpt, in dem sie optimal miteinander
vermischt werden. Durch die Spritzdüse wird das
Polyurethan durch Druckluft ausgetragen und gleichmäßig
auf den präparierten Felsen aufgespritzt.
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Der Vorteil
Die Verarbeitung ist absolut praxisgerecht und kinderleicht.
Beim Mischen treten in der Regel keine durch den Anwender
verursachten Fehler auf.
Im Spritzverfahren erfolgte die Materialverteilung
auf dem Felsen äußerst gleichmäßig
und vor allem wirtschaftlich. Das manuelle Aufbringen
eines spachtelfähigen Materials hätte einen
sehr hohen Zeitaufwand erfordert und die Schichtdicke
wäre schwer zu kontrollieren gewesen.
Eine gleichmäßige und dünne Schichtstärke
ist zudem Garant für leichtes und problemloses
Entformen.
Die vorgesehene Fläche von insgesamt 28 m²
- an einem Stück - wurde in nur 6 Stunden von
drei Personen sowohl abgeklebt, mit Trennmittel
versehen und gespritzt.
Das aufgespritzte und vernetzte Elastomer konnte
bereits nach 24 Stunden vom Felsen gelöst werden,
indem die Matrize einfach aufgerollt wurde. Auf dem
Felsen blieben keinerlei Verunreinigungen zurück,
ein nachträgliches Reinigen war nicht erforderlich.
Nach dem Transport ins Betonwerk ließ man die
Matrize vor der ersten Belegung weitere drei Tage
ruhen.
Die Reinigung des Arbeitsgerätes ist denkbar
einfach. Hierzu verwendet man vorzugsweise handelsübliches
Ethanol, da aggressivere Reinigungsmittel unter Umständen
Dichtungen und Schläuche oder sogar Maschinenteile
beschädigen können.
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Technische Daten
Die Beschreibung dieser Anwendung
können Sie sich hier auch als PDF-Datei downloaden.
Eventuelle weitere Fragen zu unseren
Geräten senden Sie uns bitte über unser
Kontaktformular zu.
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